高堿水泥

　　產(chǎn)生上述現(xiàn)象的原因一般認為，水泥中的堿對鋁酸三鈣（C3A）的溶出產(chǎn)生了促進作用，此時水泥在調(diào)凝劑CaSO4參預下很快形成了一定的AFt晶體，并包裹在C3A表面，抑制了C3A直接水化形成鋁酸鈣，改善了水泥漿的流動性。但是如果水泥中堿含量過高，由于初始就有大量AFt晶體形成，反而使流動度下降，減水劑用于上述水泥適應性必然會降低。主要表現(xiàn)在減水率不夠，塑化效果差，坍落度經(jīng)時損失率高。

　　在使用高堿水泥時，如釆用低硫酸鹽含量的減水劑，使用效果差。而如果采用硫酸鹽含量較高的減水劑(硫酸鈉含量20%以上）使用效果卻會明顯改善。這主要是，低濃減水劑所含CaSO4是在合成中和時產(chǎn)生，水溶性極好，在水泥中石膏尚未溶解時就大量溶于水中，當較高的堿加快C3A溶出時，因水中已有大量SO3存在，與C3A反應，形成AFt，從而阻止了因形成鋁酸鈣而導致的流動性下降，并減小了坍落度損失。不難看出，硫酸鈉含量高的減水劑更能適應高堿水泥。

　　02

　　低堿缺硫水泥

　　缺硫水泥摻入減水劑通常流動性較差，而增大減水劑用量雖然有一定效果，但更會增大混凝土泌水，所配制的混凝土勻質(zhì)性差，坍落度損失快，因此常用減水劑很難適應，即使將緩凝劑用量成倍增加也毫無作用。

　　水泥的主要成份為C3S、C2S、C3A及C4AF，這些礦化成份其吸附活性順序通常認為應該是C3A>C4AF>C3S>C2S，其中C3A對減水劑的吸附量最大，因此在減水劑摻量一定時，混凝土流動性隨著C3A含量增大而降低。坍落度經(jīng)時損失率也隨之增大。這主要是由于摻入減水劑大都會被C3A吸附，而占主要的礦化成份C3S卻沒有足夠的減水劑去吸附分散，而使水泥漿流動性降低。多次試驗看出，水泥中C3A含量超過8%，即會對混凝土流動性產(chǎn)生不利影響。

　　03

　　高混合材用量水泥

　　優(yōu)質(zhì)的粉煤灰應該是活性強（即活性SiO2及AL2O3含量高）、燒失量小、細度低、需水量小。其中燒失量對外加劑相溶性影響最大。

　　解決高燒失量粉煤灰，火山灰水泥與外加劑相溶性目前常用的辦法，主要是增加外加劑的摻用量，并同摻一定數(shù)量的優(yōu)質(zhì)引氣劑。

　　石膏是作為水泥的調(diào)凝劑使用的，它的摻用量基本與水泥中C3A含量相匹配。加水后石膏在水泥中形成一定數(shù)量的鈣礬石，吸附在C3A中控制C3A的水化，起到調(diào)節(jié)水泥凝結(jié)時間的作用。常用石膏以二水石膏（CaSO4.H2O）水溶性最好，因此水泥生產(chǎn)多采用二水石膏。但石膏在水泥生產(chǎn)中多與水泥熟料同磨，在研磨時溫度過高會使大量二水石膏轉(zhuǎn)變成半水石膏（CaSO4.1/2 H2O）或無水石膏（CaSO4）即硬石膏。

　　為防止摻硬石膏水泥或摻其它水溶性較差的石膏的水泥產(chǎn)生假凝，最好不使用木鈣、木鈉、糖鈣等影響石膏溶解的減水劑。試驗證明，控制上述減水劑的用量有一定效果。還可以同摻大量能補充水泥中SO3的外加劑也能控制假凝。

　　水泥出窯貯放時間及比表面積也會影響外加劑的適應性。通常我們將制成后貯放時間較短的水泥稱為“新鮮水泥”由于上述水泥貯放時間短，水泥溫度較高，水泥水化速度極快，加之由于水泥在研磨過程中產(chǎn)生電荷，顆粒之間相互吸附影響了減水劑的分散作用，增大了混凝土坍落度損失率。

　　由于水泥熟料及混合材的礦化成份與形態(tài)復雜，對減水劑的相溶性影響因素太多，很難用一種簡易的辦法解決所有減水劑對水泥適應性的問題，研究表明，目前正大力推廣應用的聚羧酸鹽高性能減水劑雖然對水泥適應性相對好于常用的各種高效減水劑，但仍存在一定適應問題。國內(nèi)外常用的改變減水劑摻入時間及摻加方法有利于改善適應性，但用于一些特殊水泥相溶問題仍會出現(xiàn)，對于減水劑與水泥適應性的研究是一項較為復雜的問題，目前仍需進行深入細致的研究。

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